Arbre cannelé Putzmeister

L'arbre d'entraînement est l'un des éléments clés de la partie motrice du châssis des engins de construction. Il est soumis à des charges complexes de flexion, de torsion et à des charges d'impact importantes pendant l'utilisation, ce qui nécessite que le demi-arbre ait une résistance à la fatigue, une dureté et une bonne résistance à l'usure élevées. La durée de vie du semi-arbre est non seulement affectée par la sélection du plan et des matériaux au stade de la conception du processus de produit, mais le processus de production de forgeage et le contrôle qualité des pièces forgées sont également très importants.
Analyse de la qualité des processus et mesures de contrôle dans le processus de production
1 Processus de découpe
La qualité du découpage affectera la qualité des ébauches de forge libre ultérieures et même du forgeage. Les principaux défauts du processus de découpage sont les suivants.
1) La longueur est hors tolérance. La longueur de découpage est trop longue ou trop courte, une longueur trop longue peut entraîner une taille excessivement positive des pièces forgées et des déchets, et une longueur trop courte peut entraîner une insatisfaction ou une petite taille des pièces forgées. La raison peut être que le déflecteur de positionnement est mal réglé ou que le déflecteur de positionnement est desserré ou imprécis pendant le processus de découpage.
2) La pente de la face d'extrémité est grande. Une grande pente de la surface d'extrémité signifie que l'inclinaison de la surface d'extrémité de l'ébauche par rapport à l'axe longitudinal dépasse la valeur admissible spécifiée. Lorsque la pente de la face d'extrémité est trop importante, des plis peuvent se former lors du processus de forgeage. La raison peut être que la barre n'est pas serrée pendant le découpage, ou que la pointe de la dent de la lame de scie à ruban est anormalement usée, ou que la tension de la lame de scie à ruban est trop faible, le bras de guidage de la scie à ruban n'est pas sur le même ligne horizontale, et ainsi de suite.
3) Bavure sur la face d'extrémité. Lors du sciage de barres, des bavures ont généralement tendance à apparaître lors de la rupture finale. Les ébauches comportant des bavures sont susceptibles de provoquer une surchauffe locale et une combustion excessive lorsqu'elles sont chauffées, et sont faciles à plier et à fissurer lors du forgeage. L'une des raisons est que la lame de scie vieillit, ou que les dents de scie sont usées, pas assez tranchantes, ou que la lame de scie a des dents cassées ; la seconde est que la vitesse de ligne de la lame de scie n’est pas réglée correctement. Généralement, la nouvelle lame de scie peut être plus rapide et l’ancienne lame de scie est plus lente.
4) Fissures sur la face d'extrémité. Lorsque la dureté du matériau est inégale et que la ségrégation du matériau est importante, il est facile de produire des fissures aux extrémités. Pour les ébauches présentant des fissures aux extrémités, les fissures s’étendront davantage pendant le forgeage.
Afin de garantir la qualité du découpage, les mesures de contrôle préventif suivantes ont été prises pendant le processus de production : avant le découpage, vérifier la marque du matériau, les spécifications, la quantité et le numéro du four de fusion (lot) conformément aux réglementations du processus et aux fiches de processus. . Et vérifiez la qualité de surface des barres d'acier rondes ; le découpage est effectué par lots en fonction du numéro de forgeage, de la marque du matériau, des spécifications et du numéro du four de fusion (lot), et le nombre de flans est indiqué sur la carte de suivi de circulation pour éviter le mélange de matières étrangères ; Lors de la découpe du matériau, le système de « première inspection », « d'auto-inspection » et « d'inspection de patrouille » doit être strictement mis en œuvre. La tolérance dimensionnelle, la pente d'extrémité et la bavure d'extrémité de l'ébauche doivent être inspectées fréquemment en fonction des exigences du processus. L'inspection est qualifiée et l'état du produit est marqué. L'ordre peut être modifié par la suite ; pendant le processus de découpage, si les flans présentent des plis, des cicatrices, des fissures d'extrémité et d'autres défauts visibles, ils doivent être signalés à l'inspecteur ou aux techniciens pour élimination à temps ; le site de découpage doit être maintenu propre, avec différentes qualités de matériaux et le numéro du four de fusion (lot), les spécifications et les dimensions doivent être placés séparément et clairement marqués pour éviter tout mélange. Si une substitution de matériaux est requise, les procédures d'approbation pour la substitution de matériaux doivent être strictement suivies et les matériaux ne peuvent être déchargés qu'après approbation.
2 Processus de chauffage.
Le processus de production de semi-arbres est chauffé par deux feux, la billette de forgeage libre est chauffée par un four à gaz et le matriçage est chauffé par un four électrique à induction, de sorte que le contrôle préventif de la séquence de chauffage est plus compliqué et plus difficile ; afin de garantir la qualité du chauffage, nous avons formulé le cahier des charges qualité suivant :
Lorsque la cuisinière à gaz est chauffée, il n'est pas autorisé à charger directement le matériau dans la zone à haute température et il n'est pas autorisé à pulvériser la flamme directement sur la surface du flan ; lors du chauffage au four électrique, la surface de la pièce ne doit pas être contaminée par de l'huile. Les spécifications de chauffage doivent être mises en œuvre conformément aux exigences des réglementations correspondantes sur le processus de forgeage, et la température de chauffage de 5 à 10 pièces d'ébauches doit être entièrement vérifiée avant le changement pour prouver que les paramètres de chauffage sont stables et fiables. La billette ne peut pas être forgée à temps en raison de problèmes d'équipement et d'outillage. Il peut être traité par refroidissement ou hors du four. La billette poussée doit être marquée et stockée séparément ; la billette peut être chauffée à plusieurs reprises, mais le nombre de chauffages ne peut pas dépasser 3 fois. La température du matériau lorsque l'ébauche est chauffée doit être surveillée en temps réel ou régulièrement avec un thermomètre infrarouge, et un enregistrement de chauffage doit être effectué.
3 Processus de fabrication des billettes.
Les défauts courants lors de la fabrication des billettes incluent un diamètre ou une longueur excessifs de la tige de billette intermédiaire, des marques de marteau en surface et de mauvaises transitions d'étapes. Si le diamètre de la tige est trop positif, il sera difficile de la mettre dans la cavité lors du matriçage. Si la tige est légèrement négative, la coaxialité du forgeage peut être trop mauvaise en raison du grand écart de la tige lors du matriçage ; Des marques de marteau en surface et une mauvaise transition des marches peuvent être possibles. Cela peut conduire à des piqûres ou à des plis sur la surface du forgeage final.
4 Processus de matriçage et de détourage.
Les principaux défauts du processus de matriçage des semi-arbres comprennent le pliage, un remplissage insuffisant, la sous-pression (ne pas heurter), le désalignement, etc.
1) Pliez. Le pliage du demi-arbre est courant sur la face d'extrémité du flasque, ou dans le congé de marche ou au milieu du flasque, et est généralement en forme d'arc de cercle voire de demi-cercle. La formation du pli est liée à la qualité du flan ou flan intermédiaire, à la conception, à la fabrication et à la lubrification du moule, à la fixation du moule et du marteau, et à l'opération même de forgeage. Le pliage peut généralement être observé à l'œil nu lorsque le forgeage est dans un état chauffé au rouge, mais il peut généralement passer l'inspection par magnétoscopie à un stade ultérieur.
2) Partiellement rempli d'insatisfaction. L'insatisfaction partielle des pièces forgées en demi-arbre se produit principalement au niveau des coins ronds extérieurs de la tige ou de la bride, ce qui se manifeste par le fait que les coins arrondis sont trop grands ou que la taille ne répond pas aux exigences. L'insatisfaction entraînera une réduction de la surépaisseur d'usinage de la pièce forgée, et lorsqu'elle est grave, le traitement sera abandonné. Les raisons de l'insatisfaction peuvent être les suivantes : la conception de la billette ou de l'ébauche intermédiaire est déraisonnable, son diamètre ou sa longueur n'est pas qualifié ; la température de forgeage est basse et la fluidité du métal est mauvaise ; la lubrification de la matrice de forgeage est insuffisante ; l'accumulation de tartre d'oxyde dans la cavité de la filière, etc.
3) Égarement. Le désalignement est le déplacement de la moitié supérieure de la pièce forgée par rapport à la moitié inférieure le long de la surface de joint. Un mauvais placement affectera le positionnement de l'usinage, entraînant une surépaisseur d'usinage locale insuffisante. Les raisons peuvent être les suivantes : l'écart entre la tête du marteau et le rail de guidage est trop grand ; la conception de l’espace de verrouillage de la matrice de forgeage est déraisonnable ; l'installation du moule n'est pas bonne.
5 Processus de coupe.
Le principal défaut de qualité dans le processus de coupe est un flash résiduel important ou inégal. Des bavures résiduelles importantes ou inégales peuvent affecter le positionnement et le serrage de l'usinage. En plus de l'augmentation de la surépaisseur d'usinage locale, cela entraînera également un écart d'usinage, et pourra même provoquer une découpe due à une découpe intermittente. La raison peut être : le poinçon de la matrice de coupe, l'espace de la matrice n'est pas conçu correctement ou la matrice est usée et vieillie.
Afin de prévenir les défauts mentionnés ci-dessus et d'assurer la qualité des pièces forgées, nous avons formulé et adopté une série de mesures de prévention et de contrôle : déterminer la taille appropriée du flan ou du flan intermédiaire par l'examen de la conception et la vérification du processus ; dans la phase de conception et de vérification du moule, à l'exception du moule conventionnel. En plus de la disposition des cavités, de la conception des ponts et des silos, une attention particulière a été accordée aux congés de marche et aux espaces de verrouillage pour éviter le pliage et les erreurs de déplacement, un contrôle qualité strict du processus de le découpage, le chauffage et le forgeage libre des billettes, et se concentre sur la surface oblique de la billette. Degrés et bavures sur la face d'extrémité, transition par étapes de la billette intermédiaire, longueur de la tige et température du matériau.